Пять направлений автоматизации с большим экономическим потенциалом, о которых незаслуженно забывают
Многие ведущие казахстанские производственные компании используют автоматизированные системы управления техпроцессами (АСУ ТП) и системы управления предприятием (ERP). Однако с наступлением глобальной цифровизации на рынке появилось множество новых решений. Де-факто многими современными инструментами предприятия еще не пользуются, хотя эти инструменты помогают сократить издержки, повысить безопасность производства и сохранить конкурентоспособность на рынке.
Рутинные операции полевого персонала
Операции операторов-обходчиков и ремонтников описаны в длинных, сложных для восприятия инструкциях, которые хранятся в офисе и не доступны тем, кто находится на территории промплощадки. Некоторые тонкости работы и вовсе известны только нескольким сотрудникам. Между тем, от того, насколько грамотно будет выполнено техническое обслуживание, зависит надежность оборудования и общая производительность участка.
Повысить скорость и точность выполнения рутинных операций и свести к минимуму риски, связанные с низкой квалификацией персонала, можно с помощью носимых устройств со встроенными приложениями, содержащими электронные инструкции для полевых сотрудников. Программа распознаёт оборудование, а затем дает пошаговые указания по его обслуживанию, не разрешая человеку переходить к следующему пункту, пока он не подтвердит выполнение предыдущего. Инструкцию могут сопровождать фотографии, видеозаписи и элементы дополненной реальности. В отличие от смартфонов и планшетов, носимые устройства крепятся к оголовью и управляются голосовыми командами, а значит полностью освобождают руки и не мешают носить средства индивидуальной защиты. Кроме того, полевой персонал, использующий интеллектуальные носимые устройства, может в режиме реального времени получать рекомендации удаленных экспертов, которые видят оборудование через видеокамеру.
Контроль состояния оборудования
Системы мониторинга оборудования (специализированное программное обеспечение и сеть датчиков) способны непрерывно контролировать параметры его работы. Анализ этих данных позволяет заранее предвидеть возможные поломки и принимать меры, которые предотвратят аварийные остановки оборудования. Предиктивная аналитика повышает надежность оборудования и сокращает время простоев на 10-15% , что, в свою очередь, снижает эксплуатационные затраты на 5%. Поскольку предиктивные системы предупреждают о грядущих нарушениях за несколько месяцев, предприятия могут закупать необходимые запчасти по мере надобности, сокращая свои расходы на поддержание складов ЗИП. Также системы мониторинга повышают общую эффективность оборудования, поскольку выявляют отклонения от нормального режима на ранних стадиях.
Для мониторинга объектов, расположенных на большой территории, например, трубопроводов или электросетей, можно использовать беспилотные летательные аппараты – это безопаснее, чем облеты территории на вертолете. Кстати, упомянутые выше операторы-обходчики с носимыми устройствами тоже могут собирать дополнительную информацию о состоянии активов: носимые компьютеры способны в фоновом режиме вести видеосъемку, находить утечки тепла с помощью встроенного тепловизора и т.д.
Управление эффективностью процессов
С помощью датчиков и промышленного интернета вещей можно автоматизировать сбор и анализ больших данных о технологических процессах. На основе этих данных можно создать непрерывно развивающийся виртуальный прототип, или так называемый «цифровой двойник» конкретного производственного участка или целого предприятия.
На первом этапе «цифровые двойники» моделируют оптимальное протекание техпроцессов. Затем системы расширенного контроля процессов (Advanced Process Control, APC) сравнивают реальные параметры производства с эталоном и автоматически вносят корректировки. Системы APC — своего рода автопилот, управляющий эффективностью оборудования и гарантирующий его безопасную эксплуатацию. Он учитывает взаимовлияние различных переменных и определяет наилучшую стратегию управления. В результате параметры производства максимально приближаются к технологическим ограничениям, но никогда их не пересекают. Даже опытным операторам не под силу такая ювелирная настройка АСУ ТП.
С внедрением автоматизированного управления эффективностью процессов выработка продукции увеличивается в среднем на 2%.
Обучение производственного персонала и контроль знаний
Традиционная система подготовки производственных работников предполагает обучение в группе и требует участия педагога. При этом полученные знания контролируют, используя не очень эффективные экзамены и тесты, а прочность усвоения материала и его применение в повседневной работе зачастую не отслеживается вовсе. Современные компьютерные тренажеры в корне меняют этот подход: с ними компании могут обучать сотрудников индивидуально, без дополнительных затрат, привлечения преподавателей и в любое удобное время. К примеру, сотрудник может освежить знания непосредственно перед выполнением конкретной задачи.
Тренажеры воспроизводят панорамную модель производственной площадки, дают представление о расстоянии между единицами оборудования и о времени, необходимом для ремонта или перемещения. Они способны симулировать различные режимы работы технологического оборудования, в том числе редкие и аварийные. Когда сотрудник проходит «миссию» на тренажере, система автоматически оценивает, насколько он усвоил новые знания и как применяет их на практике. Чтобы проверить длительность удержания информации в памяти, достаточно направить сотрудников на повторное выполнение заданий спустя несколько месяцев. При этом не придется собирать экзаменационную комиссию.
Недавно на рынке промышленной автоматизации появились мобильные приложения для обучения и технологии виртуальной (VR) и дополненной реальности (AR). Использование очков и шлемов с VR и AR сокращает продолжительность подготовки персонала на 60%. По нашим наблюдениям, спустя три месяца сотрудники, обученные с помощью этих технологий, могут воспроизвести в два раза больше знаний, чем их коллеги после традиционного учебного курса.
Мониторинг киберугроз
Несомненно, мониторинг и обнаружение киберугроз – это обязательные условия для успешной цифровой трансформации производства. По данным исследования Accenture, в 2017 году ущерб от киберпреступлений обошелся каждой из 254 опрошенных компаний в среднем в $11,7 млн. При этом количество киберпреступлений, в том числе в промышленности, растет с каждым годом, а действия хакеров становятся все более изощренными.
В этих условиях обеспечивать киберзащиту вручную практически невозможно, поэтому современному цифровому предприятию необходимо унифицированное автоматическое управление политиками безопасности и непрерывная упреждающая идентификация угроз. Для этих целей могут использоваться облачные сервисы специализированных организаций или программное обеспечение, отслеживающее потенциальные уязвимости. ПО ранжирует риски, оценивает их вероятность и возможное влияние на производство. Такая система, управляющая киберрисками, представляет сложную информацию в наглядных показателях на панели управления, понятных не только специалистам в области ИТ. За счет этого производственники и руководители могут в любой момент получить целостное представление о состоянии киберзащиты.
Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» компании Honeywell в России и Таможенном союзе
Подготовлено порталом Wfin.kz по материалам компании Honeywell